合金鋸片磨損的原因及鋸片磨損后的處理方法
一、合金鋸片磨損的原因
1、機械磨損
這種磨損是指工件或切削刃帶將刀具表面刻劃深淺不一的溝痕而造成磨損。工件或切削刃帶超高刀具與工件硬度比越小則刀具越易磨損，因此刀具必須有較高的硬度，才能提高它的耐磨性。
2、粘結磨損
在切削塑性材料時，切削與前刀面工件與后切削粘性，刀具表面或局部強度較低的微粒被切削或工件粘結帶磨刷從而使刀具磨損。
3、擴散磨損
擴散磨損是指在高溫切削時刀具與工件之間的合金元素相互擴散，使刀具材料物理性及力學性能降低導致加劇刀具磨損。擴散是一種化學性質的磨損，如硬質合金中增加碳化鈦或添加碳化鉭等添加劑都能提高合金與基體擴散作用的溫度，從而提高刀具耐磨性及耐熱性。
4、相變磨損
合金鋸片使用材質不同，熱處理技術欠佳或基體過薄，在一定高速切削磨擦過程中，基體或材質在溫度超過相變溫度時，會使合金鋸片刃帶加速磨損，從而失去切削能力。如普鋼100°、65Mn200°、合金鋼300—350°、高速鋼在500—600°溫度內都會導致基體相變。
5、氧化磨損
氧化磨損是一種化學磨損，它在800度或更高磨擦溫度時，空氣中的氧與合金中的鈷、碳化鎢、碳化鈦等發生氧化導致刀具磨損。
6、積瘤磨損
刀具在精度不高或進給速度過快、砂輪選用等諸多因素或刃帶未磨好刀具在切削過程中沖擊負載或材質韌性差，刀具各個面角度對刃帶都會產生脫落因素而成。
7、焊接時溫度過高或其它因素破壞合金金相組織
高密度超微粒合金在焊接時溫度驟冷驟熱，或溫度超高，造成合金開裂、合金晶體變粗、基體變形降低合金強度及耐磨度。
8、角度設計與切削物不符造成刀具磨損
不同硬度及各類塑性材料沒有針對性下確選用合適合金，也沒有根據切削物硬度在干切削時各個面角度影響從而降低刀具使用壽命。
9、磨刀精度及工藝影響磨損
合金圓鋸片是高精度切削刀具，任何主刃帶及副刃帶，端面切削直線面，或徑向切削而不是在一條切削線上，形成每一顆合金在切削點或深淺等諸多因素而降低其使用效果。
10、操作不當或保養不當造成磨損
每一臺切削設備切削進給速度不一樣，而合金圓鋸片也是根據不同切削物而設計各種角度，配合不宜也會降低其效果。
二、提高合金圓鋸片使用壽命因素
1、基體要求
選用材料耐熱性夠好基體材料，韌性高、強度好、應力小、變形及端跳較小的基體，基體齒座深度角度每一片基體一致，孔配合公差精度高，材料密度、厚薄、硬度均勻。
2、焊齒工藝
盡量選用低溫銀焊條及選流動性好的助焊劑，防止車間溫度驟冷驟降，焊齒溫度原則上不允許超過750°，保證每齒焊齒溫度均勻并隔齒焊接，高頻發生器盡量選用雙邊發熱使合金與基體溫度基本保持一致，保證焊接后放入烘箱內消除焊接應力及將合金晶體細化，并保持焊接強度。
3、磨齒精度及工藝運用刀具耐用度關鍵在刀刃上
各個面刀刃未磨削到位阻力大，選用砂輪過粗明顯砂輪痕跡，砂輪磨削痕跡不對，角度不對稱，任何面二個刀面，砂輪退刀受壓影響刃帶，徑跳保持最小跳動量，側前角角度要求小，后刃角不宜選用過大，正確選用磨頭旋轉方向，及徑向切削力從低至高，磨削工藝先磨二側角，然后磨后角及后刃角，前角及刃前角是刀具制造最后一環，前面工藝違反都會給刀具帶來質量效果。
4、加強刀具出廠前檢查
每道工序必須制定合理工藝流程，根據工藝流程嚴格把關細致檢驗，影響刀具質量原因非常復雜，前工序把關不好后工序后患無窮，只要認真細致分析所有因素完全可以解決。
三、降低生產成本及提高產品質量是企業發展主要工作
合金材料是昂貴資源，要提高產品質量降低資源耗費?；w齒座自動分度及自動控制深度，是當今企業生產力不可忽視關鍵因素。過往設備及工藝無法實施合金圓鋸片，在沖壓熱處理過程中齒座外徑分度、深度控制，在磨齒過程中大量耗費砂輪及合金造成成本無法下降。
四、硬質合金鋸片磨損后的處理方法
硬質合金鋸片在使用后如發現磨損嚴重，必須進行處理，可以根據實際情況進行相對應的解決方法，比如修磨或是重新規劃齒數及大小，這樣才能保持硬質合金鋸片的鋒利。
1、關于修磨
圓鋸片的修磨是指到了一定的使用壽命情況下進行，比如鋸齒太鈍了、切斷效率降低、崩齒或是裂齒等。修磨的作用在于保持硬質合金鋸片的鋒利，確保切斷工件的品質及效益！
2、修改鋸齒
對于鋸齒的修改是大部分企業常用的手段，在材料不變的情況下，高速鋼圓鋸片直徑變小，就必須要進行更改，否則就會降低切斷效果或完全不可使用。
因為鋸片直徑變小，會導致齒數過密，就時候就需要進行調整了，具體方法：修改圓鋸片的齒數，比如原先是100個齒，現在改成80個齒，這樣的結果是通過減少齒數增大高速鋼圓鋸片的鋸齒；
3、更換鋸齒
這種方法就簡單多了，直接將硬質合金鋸片上所有損壞的鋸齒打掉，進行補齒就可以了。
以上為一些簡單實用的關于硬質合金鋸片磨損修磨的方法，具體應按實際中碰到的情況進行操作。
